2026-07-20
В середине июля 2026 года объемы производства и продаж новых энергетических автомобилей в Китае продолжали расти. Тройное давление со стороны увеличения массы автомобилей, контроля энергопотребления и системы углеродных квот вынудило автопроизводителей всесторонне внедрять решения по облегчению конструкции, что привело к началу периода массовой замены автомобильных материалов на модифицированные пластики. Три основных технологических направления — полипропилен с длинными стекловолоконными волокнами, нейлон, модифицированный стекловолокном или углеродным волокном, а также вспененные композитные материалы — начали серийно устанавливаться на автомобили. Китайские производители модифицированных материалов ускорили процесс прохождения сертификации по автомобильным стандартам у автопроизводителей, что способствовало дальнейшему раскрытию потенциала роста отрасли. Электрификация создает проблемы, связанные с увеличением веса аккумуляторных батарей и оборудования для интеллектуального вождения. Данные показывают, что вес моделей с чисто электрическим приводом в среднем превышает вес автомобилей того же класса с двигателем внутреннего сгорания более чем на 300 кг. Снижение веса автомобиля на 10 % позволяет увеличить запас хода на 5–8 % и сократить потребление электроэнергии на 100 км примерно на 6 кВт·ч. Благодаря низкой плотности — всего 1/7 от плотности стали и 1/3 от плотности алюминиевого сплава — модифицированные пластики стали предпочтительным решением для облегчения конструкции автомобилей. В настоящее время расход модифицированных пластиков на один автомобиль с новыми источниками энергии может достигать 250–350 кг, что значительно превышает средний показатель для автомобилей с двигателями внутреннего сгорания (150 кг). Основными областями роста являются аккумуляторные батареи, конструктивные элементы кузова, защитные панели ходовой части и корпуса систем управления высоковольтной электроники.
В серийном производстве экономичных моделей в основном используется LFT-PP, армированный длинными стекловолоконными волокнами, а в июле началось масштабное внедрение облегчённых рецептур с добавлением полых микросфер, которые при сохранении прочности конструкции позволяют снизить плотность ещё на 12 %. Эти материалы используются в передних модулях, каркасах сидений и нижних защитных панелях аккумуляторных батарей, обеспечивая снижение веса отдельных деталей на 40–60 % по сравнению с алюминиевым сплавом, а также позволяют осуществлять интегрированное литье нескольких деталей, сокращая количество сборочных операций. Многие марки LFT-PP компаний Jinfa и Prite уже вошли в цепочку поставок компаний BYD и Geely. Для систем «трех электрических компонентов», работающих в условиях высоких температур и давления, используются стекловолокном армированный PA66 и модифицированный PBT с галогенсодержащими антипиренами, сочетающие в себе легкость, изоляционные свойства, термостойкость и ударопрочность, которые заменяют металлические корпуса электронных блоков управления и корпуса зарядных пистолетов; В высокотехнологичные платформы высокого напряжения 800 В постепенно внедряются специальные материалы PEEK, модифицированные углеродным волокном, которые выдерживают температуру до 260 °C и обладают низкой ползучестью, что позволяет снизить вес деталей привода двигателя на 35%. Компании «Чжунъян» и «Вотер» обеспечили поставки PEEK автомобильного класса отечественного производства, положив конец зарубежной монополии.
Вспененные модифицированные PC/ABS и микропористые вспененные PP в основном используются для изготовления элементов салона и защитных корпусов аккумуляторов; благодаря внутренней микропористой структуре вес снижается на 30%, а расход сырья значительно сокращается, что соответствует требованиям автопроизводителей к низкоуглеродному производству. В то же время модифицированные материалы из вторичного сырья становятся предметом первостепенной необходимости: облегченные PP и нейлон с добавлением 30% переработанной смолы прошли сертификацию автопроизводителей, что позволяет моделям, экспортируемым в ЕС, освобождаться от углеродного пошлины. Отраслевые организации прогнозируют, что к 2026 году объем внутреннего рынка облегчённых модифицированных пластиков для автомобильной промышленности превысит 60 млрд юаней, а годовой темп роста составит более 12%. По оценкам экспертов, конкуренция на рынке универсальных модифицированных материалов обостряется, и компании, способные предлагать материалы, сочетающие в себе облегчённость, огнестойкость, низкий уровень выбросов летучих органических соединений (VOC) и сертификацию по автомобильным стандартам, будут продолжать завоевывать преимущества в цепочке поставок для новых энергетических автомобилей. «Замена стали пластиком» уже стала долгосрочной и определённой тенденцией в отрасли.
